在现代机械制造领域，螺纹连接作为最基础的机械配合形式，其加工质量直接关系到设备的装配精度、连接强度和使用寿命。随着智能制造技术的快速发展，螺纹检测已经从传统的人工目视检查发展为集数字化测量、自动化判定于一体的精密检测体系。据统计，工业设备中约35%的失效事故源于螺纹连接的异常磨损或疲劳断裂，这使得螺纹质量控制成为航空航天、汽车制造、能源装备等高端制造领域的核心关注点。
完整的螺纹质量检测体系包含六大关键项目：1）大径/小径测量：通过专用螺纹千分尺或三坐标测量机检测外螺纹大径和内螺纹小径；2）中径检测：使用三针法或影像测量仪测定螺纹理论齿高中部的直径；3）螺距精度：采用投影仪或激光扫描技术测量相邻牙顶间距；4）牙型角检测：使用轮廓仪或光学比对法验证60°（公制）或55°（英制）牙型角；5）导程检测：针对多线螺纹的螺旋升程测量；6）表面完整性：通过粗糙度仪检测螺纹表面的Ra值及有无裂纹等缺陷。
现代螺纹检测已形成三大技术体系：1）接触式测量：包含螺纹通止规（GO/NOGO规）快速检测、三坐标精密测量（精度可达±1.5μm）；2）光学测量：采用影像测量仪（精度0.5μm）实现牙型轮廓数字化重建；3）智能检测系统：集成工业相机、AI算法的在线检测设备，检测速度可达1200件/小时。其中，五坐标螺纹测量机可同步获取32项参数，特别适用于航空发动机螺纹件的全尺寸检测。
螺纹检测需严格遵循以下标准规范：1）ISO标准：ISO 68-1（普通螺纹基本牙型）、ISO 724（公差体系）；2）ASME标准：B1.3M（螺纹测量方法）、B1.16（UNJ螺纹规范）；3）国家标准：GB/T 3934（普通螺纹量规）、GB/T 197（公差与配合）；4）行业标准：NASM 1312-7（航空螺纹检测）、DIN 13（德标螺纹系列）。对于关键承力螺纹，通常要求中径公差带控制在4H/6g级，表面粗糙度Ra≤3.2μm。
值得关注的是，随着数字孪生技术的发展，基于三维扫描的螺纹虚拟装配检测技术正在兴起，通过建立螺纹副的数字化模型，可提前预测实际装配时的应力分布状态，将螺纹质量控制从单一的尺寸检测升级为功能性验证，这标志着螺纹检测技术进入了全生命周期管理的新阶段。
